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　　10月20日，廣汽本田第三工廠暨發(fā)動(dòng)機(jī)工廠（以下簡稱第三工廠）落成體驗(yàn)活動(dòng)在廣州增城舉行。第三工廠初期產(chǎn)能為12萬輛／年，未來達(dá)到年產(chǎn)24萬輛，屆時(shí)，廣汽本田三個(gè)工廠將實(shí)現(xiàn)72萬輛總產(chǎn)能。據(jù)悉，第三工廠在先進(jìn)性、生產(chǎn)效率、節(jié)能環(huán)保等方面，都位居本田全球工廠的前列。

　　當(dāng)前，新一輪的工業(yè)革命正在深化，數(shù)字化、智能化技術(shù)深刻地改變著制造業(yè)的生產(chǎn)模式和產(chǎn)業(yè)形態(tài)。在今年的中央政府工作報(bào)告中，從國家層面強(qiáng)調(diào)要實(shí)施“中國制造2025”，加快從制造大國轉(zhuǎn)向制造強(qiáng)國。

　　廣汽本田在繼承發(fā)揚(yáng)前兩代工廠綠色環(huán)保、至高品質(zhì)的優(yōu)勢基礎(chǔ)上，創(chuàng)造性提出了“Smart-SSC”（智慧、小型、簡練、緊湊）的理念，并大膽運(yùn)用到第三工廠的建設(shè)中，響應(yīng)“中國制造2025”的要求。

　　Smart——引領(lǐng)第三工廠以“智”取勝

　　Smart（智慧）是指活用現(xiàn)有資源，充分發(fā)揮人的智慧，推動(dòng)第三工廠暨發(fā)動(dòng)機(jī)工廠的智能化生產(chǎn)，主要體現(xiàn)在活用現(xiàn)有資源、人與自動(dòng)化設(shè)備的有機(jī)協(xié)作、先進(jìn)性與前瞻性平衡以及信息化管理和大數(shù)據(jù)運(yùn)用四大方面。

　　特別值得一提的是，在自動(dòng)化工藝方面，第三工廠創(chuàng)造性地在各生產(chǎn)工藝導(dǎo)入先進(jìn)的自動(dòng)化設(shè)備，將總體工藝制造水平提升到“智造”水準(zhǔn)，人員效率與增城工廠相比提升了29%。同時(shí)通過精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)人與自動(dòng)化設(shè)備的緊密配合，充分反映了“人機(jī)最佳平衡”所發(fā)揮出最大效率的智慧。

　　例如，焊裝車間不僅實(shí)現(xiàn)了焊接自動(dòng)化率100%，還導(dǎo)入國內(nèi)領(lǐng)先的智能化的自適應(yīng)焊接控制器，這種控制器可根據(jù)板材的配合情況在設(shè)定范圍內(nèi)自動(dòng)調(diào)整最優(yōu)的焊接參數(shù)，從而實(shí)現(xiàn)在充分保障焊接強(qiáng)度的同時(shí)，大大減少焊接飛濺，能耗比傳統(tǒng)控制方式降低20%，并通過網(wǎng)絡(luò)互聯(lián)技術(shù)實(shí)現(xiàn)焊接參數(shù)的自動(dòng)控制，數(shù)據(jù)可追溯，讓焊接過程管理更加準(zhǔn)確且智能化。

　　再比如，涂裝車間的每一臺車身都安裝了無線射頻（RFID）識別裝置，實(shí)現(xiàn)了儲(chǔ)存、傳感、無線通信的集成化管理，同時(shí)在中國汽車制造業(yè)界首次實(shí)現(xiàn)密封膠100%自動(dòng)化涂抹。

　　發(fā)動(dòng)機(jī)工廠同樣可以通過無線射頻技術(shù)（RFID），使用高速互聯(lián)網(wǎng)絡(luò)（IE-CONTROL)和高精度傳感器，構(gòu)建起一個(gè)MES制造執(zhí)行系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)規(guī)格自動(dòng)識別、快速機(jī)種切換，制造過程及結(jié)果自動(dòng)追溯。另外，發(fā)動(dòng)機(jī)工廠還構(gòu)建了一個(gè)“SPS配膳物流+無線射頻識別+互聯(lián)網(wǎng)”的智能物流指示系統(tǒng)，有效提高了零件分揀準(zhǔn)確性，同時(shí)，還通過利用視覺識別等先進(jìn)技術(shù)，大大提高了裝配現(xiàn)場的作業(yè)效率。

　　但第三工廠并沒有盲目追求全部自動(dòng)化，而是通過智能化的生產(chǎn)工藝，采取了與市場聯(lián)動(dòng)進(jìn)行分步投資的策略，選取最合適的自動(dòng)化水平，能夠前瞻性地體現(xiàn)對市場趨勢的洞察，充分體現(xiàn)了“Smart”的理念。

　　小型、緊湊、簡練環(huán)保工廠堪稱行業(yè)翹楚

　　小型（Smal）是指活用資源，空間最小,進(jìn)行小型車專用技術(shù)的采用及最優(yōu)設(shè)備的導(dǎo)入；簡練（Simple）是指去除浪費(fèi)，打造簡練的人機(jī)最佳工位布局；而緊湊（Compact）即為集約，是指追求小、近、短、輕，最合適的自動(dòng)化，模塊化。

　　例如作為專注小型車生產(chǎn)的工廠，第三工廠是本田全球24萬年產(chǎn)能工廠里占地面積最小的工廠，第三工廠的涂裝車間、總裝車間也是本田全球最小；總裝車間通過有效和無效車體輸送工位數(shù)的減少，令輸送線長度減少350m。

　　同時(shí)，第三工廠在環(huán)保方面也已經(jīng)達(dá)到行業(yè)領(lǐng)先水準(zhǔn)。第三工廠導(dǎo)入業(yè)內(nèi)規(guī)模最大的17MW分布式光伏發(fā)電項(xiàng)目，該項(xiàng)目每年可節(jié)約標(biāo)煤2300噸，減少CO2排放量17500噸，相當(dāng)于種植95萬棵樹。

　　此外，第三工廠延續(xù)增城工廠的對外廢水零排放，可滿足目前國家對廢水處理的更高要求，并達(dá)到全球最嚴(yán)格的VOC（可揮發(fā)性有機(jī)化合物）排放標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)世界領(lǐng)先水平。

　　而在制造質(zhì)量方面，第三工廠也達(dá)到了行業(yè)高水準(zhǔn)。第三工廠結(jié)合本田最新的全球質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)行全員全過程的品質(zhì)保證，力求打造新車質(zhì)量第一工廠，同時(shí)在新車型質(zhì)量、零部件質(zhì)量、制造質(zhì)量、整車出廠質(zhì)量、服務(wù)質(zhì)量五大領(lǐng)域全面實(shí)行品質(zhì)保障。

　　正是基于上述極具智慧的建設(shè)和生產(chǎn)理念，廣汽本田第三工廠在先進(jìn)性、生產(chǎn)效率、節(jié)能環(huán)保等方面，都位居本田全球工廠前列。相比增城第二工廠，第三工廠占地面積縮小45.5%，投資減少26%，人員效率卻提升了29%，完全符合目前國家所提倡的土地集約化生產(chǎn)方式，也讓它成為行業(yè)的翹楚。

　　三代工廠進(jìn)化，助力廣汽本田全新跨越

　　縱觀廣汽本田黃埔工廠、增城工廠和第三工廠的建設(shè)歷程，注重“質(zhì)”的能擴(kuò)脈絡(luò)貫穿始終。三代工廠實(shí)現(xiàn)了從“品質(zhì)標(biāo)桿”到“綠色標(biāo)桿”，再到“智慧工廠”的全新進(jìn)化與全面升級，成為了汽車工業(yè)建設(shè)與能擴(kuò)的風(fēng)向標(biāo)。

　　此外，今年初已啟用的廣汽本田汽車研究開發(fā)有限公司研發(fā)基地，具備整車獨(dú)立開發(fā)能力，并擁有車型開發(fā)所需要的各項(xiàng)先進(jìn)設(shè)施，極大提升廣了汽本田自主研發(fā)能力和創(chuàng)新能力，助力廣汽本田全面邁入“智造”時(shí)代。

　　2015年對廣汽本田來說，是乘風(fēng)破浪、直掛云帆的一年。伴隨著研發(fā)基地的啟用、第三工廠的投產(chǎn)，廣汽本田的研發(fā)能力、生產(chǎn)能力都將得到極大提升，企業(yè)步入全速發(fā)展的快車道，為實(shí)現(xiàn)廣汽本田2020年產(chǎn)銷100萬輛的目標(biāo)打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

　　廣汽本田執(zhí)行副總經(jīng)理郁俊表示，廣汽本田將邁入全新的“智造”時(shí)代，企業(yè)競爭力、應(yīng)對顧客需求能力都將得到質(zhì)的提升，實(shí)現(xiàn)從制造工廠到完整汽車企業(yè)的進(jìn)化。